本項目依托某14GW高效光伏電池片生產基地，車間總面積約40萬平方米，配備全自動化生產線，單日產能達500萬片電池片。為提高生產自動化水平，并保障無塵潔凈的生產環(huán)境，車間內部署了500臺移動機器人及20臺不同品牌掃地機。數百臺AMR在同一場景中混跑如何實現高效協同？
實施難點
1、復雜場景下的路徑規(guī)劃
車間內設備密集（如絲網印刷機、機械臂等），且需覆蓋邊角區(qū)域。傳統(tǒng)單一品牌設備難以適應多品牌協同調度，需開發(fā)兼容性算法，實現動態(tài)避障與路徑優(yōu)化。
2、多品牌設備協同控制
不同品牌掃地機通信協議、接口不統(tǒng)一，需搭建統(tǒng)一調度平臺。通過協議轉換模塊與API集成，實現20臺設備任務分配、電量監(jiān)控及故障預警。
解決方案
1、統(tǒng)一調度平臺：支持VDA5050標準接口，兼容主流品牌AGV/AMR；
a.集成多導航方式（激光/二維碼導航）設備，統(tǒng)一地圖管理與坐標校準。
2、智能算法模塊動態(tài)路徑規(guī)劃：基于實時交通狀態(tài)與任務優(yōu)先級，優(yōu)化全局路徑；
a.交通管制：通過虛擬電子圍欄、動態(tài)避讓策略解決十字路口、窄通道沖突；
b.負載均衡：根據設備電量、任務量自動分配任務，避免局部過載。
3、設備管理中臺實時監(jiān)控所有設備狀態(tài)（位置、電量、故障報警）。
a.提供可視化界面，支持任務下發(fā)、歷史軌跡回放與數據分析。
客戶收益
通過威邁爾調度系統(tǒng)，企業(yè)實現了多品牌、多品類機器人的大規(guī)?；旌险{度，帶來生產效率和產品質量的顯著提升和人力成本的顯著下降。
生產效率的提升：威邁爾調度系統(tǒng)通過智能化的生產調度和資源優(yōu)化，確保機器人的流暢運行。自動配合生產節(jié)奏，減少設備閑置時間，設備利用率。這種高效的調度方式使得單晶硅電池片的生產速度大幅提升，滿足了市場對高質量產品的需求。
人力成本的降低：傳統(tǒng)的生產模式依賴于人工監(jiān)控和管理生產線物流，而威邁爾調度系統(tǒng)的自動化功能減少了對人力的依賴，減少了人為錯誤的可能性，同時也降低了企業(yè)在人力成本上的支出。這使得企業(yè)能夠將更多的資源投入到技術研發(fā)和創(chuàng)新中，進一步推動行業(yè)的發(fā)展。
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